Las principales partes del motor

El motor es una estructura resistente, compuesta de de dos partes fundamentales unidas por birlos.

1.- La cabeza

Es la parte superior, contiene las válvulas y los rebajes, llamados cámaras de combustión, donde se quema la gasolina

2.- Bloque de cilindros

Es la parte inferior del motor donde se alojan los cilindros, que son cavidades del bloque, dentro de las cuales suben y bajan los pistones junto con las bielas, que transmiten potencia al cigüeñal, que esta sujeto a la parte inferior del bloque por varios apoyos donde se alojan los cojinetes principales.

Un recipiente atornillado a la parte inferior del bloque sirve de deposito del aceite (carter) del motor y una tapa de metal troquelada cubre las válvulas que están en la cabeza

Cámara de combustión

La cámara de combustión es un Cilindro (motor), por lo general fijo, cerrado en un extremo y dentro del cual se desliza un pistón muy ajustado al interior. La posición hacia dentro y hacia fuera del pistón modifica el volumen que existe entre la cara interior del pistón y las paredes de la cámara. La cara exterior del pistón está unida por un eje al cigüeñal, que convierte en movimiento rotatorio el movimiento lineal del pistón.

En los motores de varios cilindros el cigüeñal tiene una posición de partida, llamada espiga de cigüeñal y conectada a cada eje, con lo que la energía producida por cada cilindro se aplica al cigüeñal en un punto determinado de la rotación. Los cigüeñales cuentan con pesados volantes y contrapesos cuya inercia reduce la irregularidad del movimiento del eje. Un motor puede tener de 1 a 28 cilindros.

Sistema de bombeo


El sistema de bombeo de combustible de un motor de combustión interna consta de un depósito, una bomba de combustible y un dispositivo que vaporiza o atomiza el combustible líquido. Se llama carburador al dispositivo utilizado con este fin en los motores. En los motores de varios cilindros el combustible vaporizado se conduce a los cilindros a través de un tubo ramificado llamado colector de admisión. Muchos motores cuentan con un colector de escape o de expulsión, que transporta los gases producidos en la combustión.

Sistema de alimentación


Cada cilindro toma el combustible y expulsa los gases a través de válvulas de cabezal o válvulas deslizantes. Un muelle mantiene cerradas las válvulas hasta que se abren en el momento adecuado, al actuar las levas de un árbol de levas rotatorio movido por el cigüeñal, estando el conjunto coordinado mediante la correa de distribución. En la década de 1980, este sistema de alimentación de una mezcla de aire y combustible se ha visto desplazado por otros sistemas más elaborados ya utilizados en los motores diesel. Estos sistemas, controlados por computadora, aumentan el ahorro de combustible y reducen la emisión de gases tóxicos.

Encendido

Todos los motores tienen que disponer de una forma de iniciar la ignición del combustible dentro del cilindro. Por ejemplo, el sistema de ignición de los motores Otto, existe un componente llamado bobina de encendido, el cual es un autotransformador de alto voltaje al cual se le conecta un conmutador que interrumpe la corriente del primario para que se induzca la chispa de alto voltaje en el secundario. Dichas chispas están sincronizadas con la etapa de compresión de cada uno de los cilindros, la chispa es dirigida cilindro específico de la secuencia utilizando un distribuidor rotativo y unos cables de grafito que dirigen la descarga de alto voltaje a la bujía. El dispositivo que produce la ignición es la [[bujía]], un conductor fijado a la pared superior de cada cilindro.

Si la bobina esta en mal estado se sobrecalienta, esto produce perdida de energía, aminora la chispa de de las bujías y causa fallos en el sistema de encendido del automovil
teoria versada por el ingeniero automotriz Daniel Izaguirre carupano, Venezuela

La bujía contiene en uno de sus extremos dos electrodos separados entre los que la corriente de alto voltaje produce un arco eléctrico que enciende el combustible dentro del cilindro.

Refrigeración

Dado que la combustión produce calor, todos los motores deben disponer de algún tipo de sistema de refrigeración. Algunos motores estacionarios de automóviles y de aviones y los motores fueraborda se refrigeran con aire. Los cilindros de los motores que utilizan este sistema cuentan en el exterior con un conjunto de láminas de metal que emiten el calor producido dentro del cilindro. En otros motores se utiliza refrigeración por agua, lo que implica que los cilindros se encuentran dentro de una carcasa llena de agua que en los automóviles se hace circular mediante una bomba. El agua se refrigera al pasar por las láminas de un radiador. Es importante que el líquido que se usa para enfriar el motor no sea agua común y corriente porque los motores de combustión trabajan regularmente a temperaturas más altas que la temperatura de ebullición del agua, esto provoca una alta presión en el sistema de enfriamiento dando lugar a fallas en los empaques y sellos de agua así como en el radiador; se usa un anticongelante pues no hierve a la misma temperatura que el agua, si no a mucho más alta temperatura, tampoco se congelará a temperaturas muy bajas.
Otra razón por la cual se debe de usar un anticongelante es que este no produce sarro ni sedimentos que se adhieren en las paredes del motor y del radiador formando una capa aislante que disminuirá la capacidad de enfriamiento del sistema.
En los motores navales se utiliza agua del mar para la refrigeración.

Sistema de arranque

Al contrario que los motores y las turbinas de vapor, los motores de combustión interna no producen un par de fuerzas cuando arrancan, lo que implica que debe provocarse el movimiento del cigüeñal para que se pueda iniciar el ciclo. Los motores de automoción utilizan un motor eléctrico (el motor de arranque) conectado al cigüeñal por un embrague automático que se desacopla en cuanto arranca el motor. Por otro lado, algunos motores pequeños se arrancan a mano girando el cigüeñal con una cadena o tirando de una cuerda que se enrolla alrededor del volante del cigüeñal. Otros sistemas de encendido de motores son los iniciadores de inercia, que aceleran el volante manualmente o con un motor eléctrico hasta que tiene la velocidad suficiente como para mover el cigüeñal; los iniciadores explosivos, que utilizan la explosión de un cartucho para mover una turbina acoplada al motor; oxígeno para alimentar las cámaras de combustión en los primeros movimientos (grandes motores). Los iniciadores de inercia y los explosivos se utilizan sobre todo para arrancar motores de aviones.

Información Cortesía de Soporte Técnico Automotriz

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Los intercambiadores de calor

Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para transferir calor de un fluido a otro, sea que estos estén separados por una barrera sólida o que se encuentren en contacto. Son parte esencial de los dispositivos de refrigeración, acondicionamiento de aire, producción de energía y procesamiento químico.

Un intercambiador típico es el radiador del motor de un automóvil, en el que el fluido refrigerante, calentado por la acción del motor, se refrigera por la corriente de aire que fluye sobre él y, a su vez, reduce la temperatura del motor volviendo a circular en el interior del mismo.

De manera general, existen dos tipos de transmisión de calor en los intercambiadores:

El calentamiento y enfriamiento de gases y líquidos son los ejemplos más habituales de transmisión de calor por convección. Dependiendo de sí el flujo del fluido es provocado artificialmente o no, se distinguen dos tipos: convección forzada y convección libre (también llamada natural). La convección forzada implica el uso de algún medio mecánico, como una bomba o un ventilador, para provocar el movimiento del fluido. Ambos mecanismos pueden provocar un movimiento laminar o turbulento del fluido.

Transfer Maker ofrece intercambiadores de calor fabricados con los mejores materiales y al menor costo, además de cumplir con los requisitos de la norma A. R. I. Pueden ser usados con refrigerantes R-22 y Ecológicos.

Su gama de productos incluye a los intercambiadores de calor Serie EXF , los cuales son empleados en el enfriamiento de agua para los sistemas de enfriamiento de la maquinaria industrial y sistemas de aire acondicionado, como reemplazo en Chiller (Unidad Enfriadora de Agua). Para uso en la industria alimenticia y farmacéutica.

Estos intercambiadores se ofrecen en dos tipos: sellados y de tapas desmontables.

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La importancia del anticongelante

Los sistemas de enfriamiento de los motores para trabajo pesado necesitan especial cuidado y protección durante todo el año. Desafortunadamente, muchos propietarios de equipos no realizan periódicamente los servicios a los sistemas de enfriamiento de sus equipos. O si lo hacen, creen que cualquier anticongelante automotriz funcionará.

La realidad es que la mayoría de los anticongelantes previenen del congelamiento o sobrecalentamiento y generalmente no funcionan adecuadamente en maquinaria para equipo pesado. No pueden proveer la protección balanceada que su sistema de enfriamiento necesita para operar eficientemente bajo condiciones extremas de presiones y temperaturas.

Pero, ¿qué son los anticongelantes?

¿Qué son los anticongelantes?

Los anticongelantes son compuestos químicos que se añaden a los líquidos para reducir su punto de solidificación, logrando de esta forma que la mezcla resultante se congele a una temperatura más baja.

El anticongelante es un producto que, a pesar de su denominación, juega un papel más importante en verano que en invierno, puesto que su función se realiza en el circuito que “refrigera” el motor; por esa razón también se llama refrigerante. No obstante, en invierno también el líquido cumple funciones básicas para el funcionamiento y para la vida del motor.

Requerimientos de un anticongelante

Como habíamos mencionado anteriormente, el anticongelante es el fluido que se añade al agua en el circuito de refrigeración para enfriar el motor durante la marcha de éste y ayudar así a la disipación del calor. Dadas las grandes cilindradas y potencias y severos regímenes de funcionamiento de los motores actuales, se alcanzan unas temperaturas en la camisa de los cilindros y a lo largo del ciclo de refrigeración que obligan a elevar el punto de ebullición del fluido refrigerante, para que éste no llegue a vaporizar y no se formen burbujas que generen zonas sin adecuada capacidad de transmisión el calor.

Debido a esto, el requisito fundamental que se exige al líquido anticongelante es que tenga un punto de ebullición elevado y una alta conductividad térmica. Así mismo, el fluido debe permanecer líquido incluso en los ambientes más fríos, por lo que se debe bajar también lo más posible su punto de congelación.

Por otra parte, se debe evitar la formación de cualquier depósito mineral que pueda precipitar en los tubos del radiador, obstruyendo éstos y que son especialmente peligrosos cuando se emplea agua muy dura para la refrigeración.

Aplicaciones del anticongelante

Una aplicación típica es añadirlos a la gasolina y el diesel para evitar su solidificación en invierno, así como al agua del circuito de refrigeración de los motores para que funcionen expuestos a temperaturas extremas. Otra aplicación es inhibir la corrosión de los sistemas de refrigeración que a menudo contienen una gama de metales electroquímicamente incompatibles (aluminio, hierro fundido, cobre, soldaduras de plomo, etcétera).

Como norma general se debe sustituir cada dos años (o cada 40,000 kilómetros) todo el líquido del circuito de refrigeración, porque en ese tiempo el líquido ha perdido ciertas cualidades, como las anticorrosivas, y no precisamente las de anticongelante, que solamente disminuirían.

Proveedores de Anticongelantes

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